Статья

17 СЕНТ, 10:00

Теория малых дел: как десять копеек миллион берегут

Корреспондент портала "Будущее России. Национальные проекты" выяснил, как предприятия региона смогли оптимизировать рабочие процессы и снизить потери благодаря участию в нацпроекте "Производительность труда и поддержка занятости"

В национальный проект "Производительность труда и поддержка занятости" сегодня вовлечены 55 предприятий Белгородской области. После совместной работы с экспертами Федерального центра компетенций (ФЦК) и внедрения методов бережливого производства предприятия смогли повысить выработку и снизить потери. И все это произошло не за счет больших затрат и преобразований, наоборот — к переменам привели простые решения.

Драгоценные изменения

Один из крупнейших производителей ювелирных украшений в стране — белгородский ювелирный завод "Арт-карат" — стал участником нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости" в ноябре 2019 года. Завод осуществляет полный цикл производства и продажи украшений: от дизайна до реализации в собственных фирменных магазинах или через партнеров.

Начать оптимизацию было решено с производства цепочек машинного плетения из золота и серебра — это одно из самых популярных изделий на ювелирном рынке. Его доля в общей выручке предприятия — 21%. Нарастить объем производства этих украшений завод не мог из-за длительного процесса их изготовления.

Владимир Смирнов/ТАСС

Благодаря введению правил перемещения изделий мелкими партиями время на создание одной партии — 12 кг цепочек — сократилось в три раза (с 240 до 73 часов). Раньше один сотрудник цеха в месяц изготавливал 2,4 кг ювелирных изделий, сейчас на 17% больше — 2,8 кг.

Вполовину сократился объем незавершенного производства — ювелирных цепочек на разной стадии готовности — с 24,4 до 12 кг. Раньше драгоценные "полуфабрикаты" скапливались на разных участках производства из-за длительной операции сушки металла после грануляции — 2 кг за 40 минут. Ускорила процесс замена оборудования — сейчас за 40 минут сушку проходит 4 кг изделий. Причем это оборудование уже было на предприятии, но долго простаивало.

"Планируем использовать методы бережливого производства на участке "Обручальные кольца", а со временем распространим навыки и опыт по оптимизации деятельности даже на непроизводственные участки, — говорит генеральный директор "Арт-карат" Илья Сильченко. — За три года участия в нацпроекте мы планируем как минимум добиться повышения производительности труда на 30%. Также хотим повысить валовую рентабельность продаж постепенно с 11 до 19-20%".

На три литра больше

Предприятие "Михайловское", один из лидеров Белгородской области по производству сырого молока, также стало участником нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости" в ноябре 2019 года.

Александр Рюмин/ТАСС

В качестве пилотного было выбрано производство сырого молока, которое занимает более 30% в общей выручке предприятия. Доля продукта в объеме производства — 80%.

Основные сложности возникали из-за неправильного распределения обязанностей между сотрудниками, как следствие — работа не выполнялась вовремя. Сейчас на предприятии изменили системный подход к управлению комплексом: введено планирование графика работы персонала, ежедневные аудиты по работе комплекса, а также постоянно проводится инструктаж и обучение сотрудников.

За время реализации проекта с одной коровы стали получать 27 литров молока в день против 24 литров ранее, а число подоенных голов в час выросло со 122 до 152.

При этом потери удалось сократить: в частности, остатки корма (вчерашний корм животным уже не дают) снизились с 8% до 4% в день.

Эксперты ФЦК также предложили распределить стадо по количеству секций в доильном зале, что исключило простой оборудования.

"Предприятие оказалось на более высокой ступени развития. Мы продолжим снижать операционные затраты, увеличивать срок службы оборудования и повышать качество продукции", — уверен генеральный директор "Михайловского" Владимир Мирошников.

От макулатуры до готового продукта

Белгородская компания "Гофротара" производит упаковку, которая используется во многих отраслях: пищевой, табачной, химической и легкой промышленности. Предприятие осуществляет полный цикл производства: сбор макулатуры, переработка в бумагу для гофрирования, производство трехслойного гофрокартона и изготовление готовой упаковки. Продукция также поставляется в Курскую, Воронежскую и другие области. За месяц выпускается около 8 млн квадратных метров упаковки.

За счет внедрения методов бережливого производства компания смогла без увеличения численности персонала нарастить ежемесячный объем производства с 7,4 тыс. до 8,6 тыс. квадратных метров на одного сотрудника.

Антон Новодережкин/ТАСС

За время реализации мероприятий нацпроекта под кураторством ФЦК на предприятии решили ряд проблем. Так, например, зона подачи заготовок для линии обработки была захламлена, заготовки хранились бессистемно, а операторам приходилось терять время на их поиск. Эксперты ФЦК порекомендовали сделать цветную напольную разметку и использовать информационные ярлыки к паллетам. В результате сотрудникам автопогрузчиков стало проще находить нужные заготовки, и это сократило время на подготовку производства.

Кроме того, на предприятии скапливался большой объем брака. Чтобы исправить ситуацию, был разработан регламент проведения контрольных операций, особое внимание обратили на качество сырья и обучение сотрудников. Таким образом доля некачественной продукции снизилась с 8,19% до 7,9%.

Частые поломки оборудования приводили к длительным простоям линии. С помощью новых стандартов проведения техобслуживания и профилактики аварийных остановок, а также визуализации всех операций с указанием нюансов проведения процедур удалось решить эту проблему. Уровень незаверенного производства снизился на 16% — с 83,6 тыс. до 70,136 тыс. кв. метров упаковки.

Переналадка оборудования — переход с одного вида упаковки на другой — занимала больше получаса. Все это время линия простаивала. Было решено распределить функции по переналадке среди бригады — процесс был организован в режиме пит-стоп. Отказались от лишних перемещений сотрудников, часть операций по переналадке стала проводиться до отключения оборудования, а для новых операторов сняли обучающий фильм. Теперь процесс занимает всего 24 минуты.

Без ненужных перемещений

"Белгородские молочные фермы" стали участником нацпроекта в январе 2019 года, в числе первых сельхозпредприятий региона.

Компании принадлежат две молочные фермы, где содержатся почти пять тысяч коров. Предприятие также занимается откормкой крупного рогатого скота и владеет пахотными землями площадью более 15,5 тыс. га, которые обеспечивают собственную кормовую базу.

Виталий Невар/ТАСС

Процесс производства молока в суммарной выручке компании занимает 52%. Поэтому эксперты ФЦК решили начать оптимизацию с доильного зала. Как выяснилось, одной из основных проблем была неравномерная загрузка доярок.

Для устранения этих потерь были реорганизованы рабочие места, проанализированы перемещения сотрудников, проведен хронометраж дойки и разработан стандарт выполнения операций. В результате были устранены ненужные перемещения сотрудниц по цеху. Время дойки одной коровы сократилось на 14% — с 945 до 813 секунд. Кроме того, удалось ввести дополнительный цикл дойки, в результате чего объем выпуска молока увеличился на 10% — с 50 до 55 тонн в сутки.

Сэкономить миллионы на упаковке

Производитель натуральных молочных продуктов питания "Томмолоко" начал работу над повышением производительности в июле 2019 года. Предприятие стартовало с оптимизации производства пастеризованного молока в мягкой упаковке "Поли-пак". Доля производства этой продукции в общей выручке предприятия составляет 29%.

За полгода реализации пилотного проекта удалось снизить себестоимость литровой упаковки пастеризованного молока на 10 копеек. При существующих объемах производства экономия составляет 1 млн 860 тыс. рублей в год.

При этом на производство теперь тратится 7 часов, а не 9, как раньше, что позволило использовать персонал на других производственных операциях. Кроме того, производительность фасовочных автоматов на линии "Поли-пак" выросла со 148 до 168 пакетов в минуту.

Михаил Джапаридзе/ТАСС

До внедрения методов бережливого производства неэффективное использование оборудования приводило к неравномерной загрузке персонала и ежедневным переработкам. Из-за подготовительных работ перед запуском производственная линия простаивала 17% рабочего времени (1 час 30 минут в смену), а простои из-за несвоевременной подачи сырья на загрузку достигали 10% рабочего времени (1 час в смену).

Чтобы решить эти проблемы, подготовительные работы стали проводить без остановки производственной линии, было отремонтировано и отрегулировано оборудование. Также были разработаны методики быстрой переналадки оборудования, которые теперь есть у всех сотрудников. А система адресного хранения расходных материалов на складах и рабочих местах значительно сэкономила время на поиск инструментов.

Сейчас предприятие продолжает работать на пилотном потоке и тиражирует успешный опыт внедрения методов бережливого производства.

Вера Костамо при поддержке Федерального центра компетенций